Время бережливых: как производительность зависит от секундомера и рулетки

В этом году 45 предприятий России получат расширенную поддержку от Федерального центра компетенций (ФЦК) по национальному проекту «Производительность труда». Как показывает практика, эффективность таких компаний растет не менее чем на 10% ежегодно в течение трех следующих лет.

О том, как это выглядит на практике, читайте в нашем материале.

Технологии бережливого производства — это тот самый случай, когда успех складывается из очевидных приемов, которые, казалось бы, всем понятны, но почему-то до поры до времени не применяются на практике. Действительно, этой темой в той или иной мере в разное время занимались в большинстве стран.

В СССР, к примеру, существовала система научной организации труда (НОТ), призванная оптимизировать рабочие процессы. Однако должного распространения она так и не получила. Скорее всего, это объясняется недостаточно активной пропагандой НОТ, а также скучной «упаковкой» полезной инициативы. Пожалуй, первыми превратить совершенствование операций в своего рода философию, способную увлечь людей, удалось специалистам японской корпорации Toyota, поэтому их ноу-хау еще иногда называют «дао Toyota».

В России таковыми стали КамАЗ, Группа ГАЗ, «Русал», «ЕвразХолдинг»... Их опыт стал достойным примером для других.

К примеру, на Уфимском моторостроительном производственном объединении (ОДК-УМПО), которое входит в состав Объединенной двигателестроительной корпорации «Ростеха», такие «умные» правила внедряют с 2008 года. И первый же опыт стал показательным. «Сегодня наше предприятие уверенно развивается по принципам бережливого производства. Хотя 15 лет назад, конечно, были сомнения в успехе этого начинания. Поэтому для проведения эксперимента тогда был выбран участок, не игравший ключевой роли в общей деятельности. Им стало изготовление узлов, используемых при охлаждении авиадвигателей», — рассказала корреспонденту портала национальныепроекты.рф начальник управления корпоративных коммуникаций ОДК-УМПО Ольга Копцева.

По воспоминаниям заводчан, в 2008 году собственный выпуск вышеупомянутого блока покрывал только 20% потребностей УМПО, поэтому остальное приходилось докупать на стороне. Причем покупной агрегат обходился вдвое дешевле. Анализ процессов помог кардинально исправить ситуацию.

Прежде всего, специалисты выяснили, что расстояние, преодолеваемое модулем в ходе работы над ним в цехе, составляло 107 км. Зачастую линии движения пересекались, мешали друг другу и не имели логики. После тщательного анализа маршрут удалось перестроить максимально эффективно: он сократился до 18 км, то есть на 83%!

Вторым ключевым моментом стал анализ центров возникновения затрат. Наиболее дорогостоящими оказались создание стапеля для пайки узла и сама пайка. После доработки смогли снизить затраты сразу на 60%, а также свести к минимуму количество брака и заодно существенно продлить срок эксплуатации агрегата. По итогам эксперимента руководство приняло решение перейти только на собственное изготовление узлов для охлаждения авиадвигателей.

«Кстати, после того, как работники экспериментального участка прошли обучение по программе «Основы бережливого производства», они стали предлагать способы оптимизации работы сами. При этом многие удивлялись, почему раньше не применяли такие простые и рациональные меры улучшения рабочих процессов. Сейчас на нашем предприятии повсеместно внедрены подобные «умные» методы, в том числе «Система 5S» — пять этапов, позволяющих наиболее эффективно организовать свое место: сортировка, создание порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование», — уточнила Ольга Копцева.

Сегодня «Бережливое производство» является одной из инициатив национального проекта «Производительность труда», его внедрение приобрело общероссийский масштаб.

Уточним, что в отличие от стандартного формата реализации нацпроекта, когда методическую помощь оказывают Региональные центры компетенций, эксперты ФЦК приводят в образцовое состояние не один, а два производственных потока. Кроме того, компании получают возможность усовершенствовать на выбор и другие направления своей деятельности, например, логистику, управление запасами, маркетинг, стратегическое и операционное планирования, а параллельно заняться цифровизацией и автоматизацией. 

Впервые такой формат комплексного содействия бизнесу в ходе реализации нацпроекта был применен в 2021 году – тогда расширенное сопровождение от ФЦК получили 35 компаний, а в 2022-м их число увеличилось до 45. 

В этом году их снова будет 45 из 28 регионов страны. Это представители самых разных отраслей экономики, включая весьма крупные. В их числе, к примеру, свердловский изготовитель оборудования для металлургии, горнодобывающей промышленности и энергетики ПАО «Уралмашзавод», омский поставщик техники и оборудования для сельского хозяйства холдинг «Велком», пермский «Завод металлических изделий», «Аэропорт Махачкала» и другие. Сейчас эксперты ФЦК уже приступили к анализу ситуации на них.

Из тех, чью работу эксперты ФЦК помогли улучшить в предыдущие годы, весомых результатов добилась птицефабрика «Элинар-Бройлер», поставляющая теперь 42% мяса бройлеров в Московской области. «Сотрудничество с ФЦК позволило за короткий срок увеличить выработку сразу на двух пилотных потоках, которые были выбраны по принципу высокой трудоемкости. Доля от реализации продукции, которая там выпускается (крыло и субпродукты), занимает порядка 15% от общего объема выручки. А дополнительный экономический эффект, который мы можем получить за счет сокращения затрат, достигает 160 млн рублей в год», - поделился своими соображениями генеральный директор холдинга «Элинар» Игорь Куимов.

На АО «Якутский хлебокомбинат», также получившем расширенную поддержку от ФЦК, эксперты помогли привести в порядок функции маркетинга и продаж. Был разработан новый бренд, пересмотрен ассортимент, проведена рекламная кампания. В итоге выручка и объем реализации выросли на 20%. «Участие в нацпроекте улучшило и трудовые, и бизнес-процессы без существенных капиталовложений, а также сократило издержки. Теперь у нас сформирован единый стиль фирменных магазинов, запущена система лояльности для потребителей. Мы видим, как растет вовлеченность работников. После обучения они стали создавать группы для реализации новых проектов», — рассказала директор хлебокомбината Светлана Кынакытова.

Кстати, формирование корпоративной культуры непрерывных улучшений, когда работа на благо предприятия становится хорошей привычкой сотрудников, - это тоже одна из задач экспертов ФЦК. В целом же благодаря нацпроекту «Производительность труда» инструментам бережливого производства в ближайшие два года будут обучены 79,5 тыс. сотрудников компаний.