Воронежский завод в два раза ускорил сборку сельхозтехники

Воронежский завод «Ромакс» в два раза ускорил сборку зерноочистительных машин для нужд аграриев. Повысить эффективность производственных процессов предприятию — участнику нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости» помогли эксперты Федерального центра компетенций (ФЦК).

Предприятие «Ромакс» входит в одноименную группу компаний и специализируется на производстве сельскохозяйственной техники. В том числе зерноочистительных установок, металлических силосов для хранения зерна, конвейеров, зерносушилок и прочей сельхозтехники.

В рамках нацпроекта федеральные эксперты совместно с рабочей группой предприятия оптимизировали процесс сборки зерноочистительной машины типа ALFA. Это собственная разработка завода, которая позволяет очищать до 9,2 тыс. т зерна в сутки. Она предназначена для предварительной очистки поступающего с поля зернового вороха колосовых, крупяных, зернобобовых культур, а также кукурузы, сорго и подсолнечника. За время реализации проекта на предприятии ускорили сборку специализированных машин с 15 до 7,5 часа. Это позволило повысить выработку сборщиков на 50%.

«Раньше работа по сборке была организована большими партиями — по 12 машин одновременно. При этом выпуск первой машины осуществлялся в течение десяти дней, — рассказывает Олег Титаренко, руководитель проектов ФЦК. — Мы видели потери времени на доставку, поиск, ожидание и перекладывание комплектующих в цехе. У сборщиков на все эти действия уходило до 30% рабочего времени. Параллельно из-за того, что собирали 12 машин сразу, копились «полуфабрикаты». Деталями были загромождены рабочие места, что очень мешало продуктивной работе».

Эксперты ФЦК предложили сократить партии до двух зерноочистительных машин. Кроме того, нужное количество деталей для сборки стали комплектовать заранее, в цехе поставили стеллажи-супермаркеты с необходимыми деталями и была организована их транспортировка к сборке в указанное время без участия сборщиков. В результате рабочие места сотрудников предприятия стали более удобными и безопасными, а сборка стала занимать вдвое меньше времени.

«Как я уже говорил, много времени уходило на поиск деталей на этапе сборки — в общей сложности около 90 минут в день. Сейчас сборщики тратят на это максимум 5 минут. Все инструменты и комплектующие лежат на своих местах, они подписаны, промаркированы, и сами работники возвращают их на те же места», — добавил Олег Титаренко.

За время реализации проекта также удалось высвободить более 70 кв. м полезной площади, а время перемещения комплектующих сократилось с 240 до 30 минут. В ближайшее время принципы бережливого производства начнут внедрять на других участках производства спецтехники. В том числе на потоке выпуска транспортного оборудования и силосов.