Ткацкие традиции: как развивается производство текстиля

История текстильного производства в России насчитывает более 250 лет. Благодаря нацпроекту «Производительность труда» сейчас славные традиции отечественных фабрик продолжаются и развиваются с помощью технологий бережливого производства и оптимизации рабочего пространства. Читайте в материале портала национальныепроекты.рф о том, как специалисты Федерального центра компетенций (ФЦК) помогают предприятиям почти вдвое увеличивать выработку.

Воронежская текстильная фабрика «Промтекстиль» около 80 лет занимается изготовлением тканей, а ассортимент предприятия насчитывает более 70 наименований. Производственная мощность в год составляет 6 млн погонных метров готовой продукции, которую компания поставляет на крупнейшие предприятия России и ближнего зарубежья.

Бережливые технологии помогли «Промтекстилю» увеличить выработку в 1,6 раза.

Так, благодаря нацпроекту «Производительность труда» эксперты Регионального центра компетенций (РЦК) помогли предприятию на 60% нарастить объемы производства на пилотном потоке по изготовлению прокладочных холстов (ткань из синтетических нитей или смесовой пряжи, которая предотвращает слипание слоев прорезиненной ткани и резиновых деталей в рулоне. — Прим. ред.). При этом время производства сократилось на 53%, а незавершенное производство снизилось на 67%.

«Промтекстилю» также удалось увеличить прибыль и одновременно снизить количество брака.

«Достичь целевых показателей мы смогли за счет снижения брака в партии на операции «Кручение», увеличения длины основания, оптимизации операции «Намотка ложных кромок», а также улучшения логистики на участке термостабилизации, — рассказала руководитель проектного офиса «Промтекстиля» Марина Гричанникова.

В свою очередь, сотрудники предприятия повышают квалификацию благодаря программам обучения современным технологиям бережливого производства. Среди них — руководители производства, инженерно-технический персонал, а также коллектив, участвующий в пилотном проекте. Двое работников получили статус инструкторов по бережливому производству. Они будут тиражировать опыт на другие производственные процессы на весь ассортимент производимой ткани.

«В этом году стоимость сырья возросла в среднем на 30%. Это заставляет нас научиться работать экономно. Мы надеемся, что использование бережливых технологий и в дальнейшем поможет нам набирать обороты и получать прибыль, не допуская падения показателей», — подчеркнул генеральный директор «Промтекстиля» Роман Новичихин.

Торговый дом «Леди Прима» из Челябинской области уже 26 лет занимается производством домашнего текстиля: постельного белья, подушек, одеял, покрывал, штор и скатертей.

Благодаря нацпроекту предприятию удалось устранить неэффективную организацию рабочих мест.

Дело в том, что длительный поиск необходимых для работы материалов, захламленность рабочей зоны участка раскроя, неравномерность загрузки и многое другое значительно снижало производительность потока пошива комплектов постельного белья с кантами.

Первые улучшения, внедренные по плану, составленному вместе с менеджером проекта отдела реализации региональной программы Фонда развития промышленности Челябинской области Екатериной Игнатьевой, уже позволили уменьшить время изготовление комплекта более чем на 20% (с 94 до 74 минут).

«Мы уверены, что результаты, которые мы видели на идеальном производстве, — увеличение производительности на 20% — достижимы, — отметил генеральный директор ООО «ТД «Леди Прима» Денис Силин. — Кроме того, работники убедились, что на улучшаемом потоке работать легче, а зарплата при этом становится больше».

Хлопчатобумажный комбинат «Шуйские ситцы» из Иванова — одно из крупнейших текстильных предприятий в России. Комбинат имеет полный цикл переработки хлопка: приготовительное, прядильное, ткацкое, отделочное и швейное производства, а также контроль качества.

По нацпроекту комбинат на треть увеличил объемы производства. В качестве пилотного проекта был выбран пошив комплектов постельного белья «Грани». Доля его производства в общей выручке предприятия составляет 17%.

Рабочая группа предприятия совместно с экспертами ФЦК зафиксировала время, которое уходило на производство продукта, загрузку оборудования и сотрудников, а также уровень запасов по всему потоку.

Специалисты оптимизировали производственный процесс: перераспределили работу между операторами, выделили отдельное рабочее место на упаковку и организовали комплектовку коробок на палете. Так сотрудникам стало проще и удобнее транспортировать продукцию из цеха к месту отгрузки.

В результате выработка в потоке увеличилась на 29%: — с 28 до 36 комплектов в час на человека, а сокращение незавершенного производства (НЗП) достигло 48% — с 17 до 8,8 тыс. шт. При этом время производственного процесса уменьшилось на 47% — с 6 до 3,2 дня.

Компания смогла удовлетворить растущий спрос потребителей на этот товар, используя те же материальные и людские ресурсы. При этом снизился процент брака, а качество товаров улучшилось.