Стимул для машиностроения: молодой сибирский завод оптимизировал работу

Опытно-конструкторское бюро (ОКБ) «Микрон» — современный центр тяжелого машиностроения в Красноярском крае. В прошлом году это предприятие активно включилось в программу импортозамещения. Результаты работы уже заметны — в январе 2023-го при поддержке Минпромторга РФ компания возобновила проект «Терус» по разработке тепловетрогенератора. Ранее его пришлось заморозить из-за невозможности дальнейшего сотрудничества с иностранными партнерами. Теперь госсубсидия по программе «Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности» позволит компенсировать 70% затрат на получение новой технологии изготовления ветряков. Первый пилотный «Терус» получит 35-метровые лопасти и мощность 200 кВт.

Решать новые амбициозные задачи предприятию помогает нацпроект «Производительность труда». Благодаря ему всего за полгода заводу удалось увеличить выработку на одного сотрудника на 33%. За счет этого без дополнительных инвестиций компания дополнительно заработала около 20 млн рублей.

ОКБ «Микрон» появилось в Красноярске после ликвидации завода тяжелого машиностроения «КрасТяжМаш» в 2010 году. Тогда группа его бывших сотрудников решила основать современное предприятие с собственным конструкторским бюро. Первоначально его начали развивать на арендуемых площадях. Параллельно в Емельяновском районе в 18 км от краевой столицы в 2014 году началось строительство нового Центра тяжелого машиностроения. В прошлом году производство и команду окончательно перевели на эту локацию. Однако развитие комплекса все еще продолжается — полностью завершить работы планируется к 2027 году.

Сегодня в ОКБ выпускают горно-шахтное оборудование, высокотехнологичные средства автоматизации, изделия (в том числе нестандартные) из цветных металлов и специальных редукторов. Конструкторы «Микрона» разрабатывают технику и для рынка, и для конкретных клиентов. После тестирования и изготовления оборудования специалисты помогают с его монтажом и плановым обслуживанием. Работают на заводе круглосуточно, не останавливаясь ни в выходные, ни в праздники.

Коллектив Центра тяжелого машиностроения уверенно растет. В 2010 году о создании предприятия мечтала группа из 15 энтузиастов, а спустя два года, когда компания отгрузила заказчикам первые детали, штат насчитывал 55 человек. К 2022 году он расширился уже до 425 сотрудников, 145 из которых трудятся непосредственно на производстве.

Постоянное совершенствование процессов и обучение персонала — один из приоритетов развития ОКБ, и оно охотно присоединилось к нацпроекту «Производительность труда». Программа, рассчитанная на три года, стартовала на заводе в середине июля 2022-го. В течение следующих шести месяцев члены рабочей группы, в которую вошли представители производства и других структурных подразделений «Микрона», прошли обучение под руководством экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК).

Комплекс мероприятий начался с трехдневного тренинга для 16 сотрудников, отвечающих за развитие разных направлений предприятия. Они подробно познакомились с принципами бережливого производства, которые предстояло внедрить в ОКБ, и практическими методиками, такими, как японская система 5S, позволяющая рационально организовать рабочее место. Участники курса освоили навыки поиска «узких мест» и выявления потерь в конкретных процессах, изучили основы производственного анализа. Новые инструменты картирования потоков сразу же опробовали на практике — визуальная карта помогла сформулировать первые идеи по улучшению работы на заводе. Полученные знания закрепили в бизнес-играх.

Следующим шагом в августе стал анализ всех процессов пилотного потока. Для этого выбрали линию по изготовлению вагонеток ВГ-5М, которые используют в шахтах для транспортировки руды. Продажа этой продукции дает почти половину выручки «Микрона». В качестве эталонных участков выбрали цеха сварки и сборки.

Свою первую улучшенную модель вагонетки ОКБ вывело на рынок в 2015 году. За счет изменений в конструкции объем перевозимого груза удалось увеличить на 20%. Кроме того, модернизация механического крепления и колесных пар повысили плавность хода. Благодаря этому оборудование служит дольше и реже требует ремонта. Сегодня в ОКБ производят свыше 30 моделей вагонеток и платформ четырех типов. Их успешно используют на рудниках, например, «Норильского никеля», «Северстали», «Канекс шахтостроя» и «Евраза».

Параллельно с анализом производственных процессов члены рабочей группы осваивали инструменты оптимизации и под руководством экспертов ФЦК составляли так называемую карту потока создания ценности. Она позволила выявить потери на конкретных участках. Всего рабочая группа обнаружила 84 проблемы. По словам директора по производству Станислава Соловья, ежедневно на пилотном участке неэффективно тратили по несколько часов, некоторые из ненужных операций заставляли сотрудников суммарно проходить около полутора километров.

«Бережливое производство — это уважение к персоналу и здравый смысл, — уверен руководитель проекта ФЦК в сфере производительности труда Алексей Штопенко. — Человек перестает тратить время на поиск инструмента, на лишний переход, на ожидание решения мастера и концентрируется на выпуске продукции».

Некоторые из проблем помогли заметить сами сотрудники предприятия. Замечания они могли оставить на стендах для обратной связи. Так, внимание руководства обратили на то, что один из станков не обеспечен всем необходимым для работы в выходные и ночные смены. Кроме того, персонал был недоволен, что техническая документация не всегда соответствует заданному формату, а для размещения инструментов не хватает места.

К модернизации активно приступили с октября. И уже к ноябрю завод мог похвастаться первыми заметными результатами. Например, мастеров перестали отрывать от исполнения обязанностей, чтобы подписать документы, когда со склада выдаются запасы. Начальники цехов теперь оформляют документы без их участия. А в ночную смену, когда кладовщика нет на месте, мастер может напрямую обратиться в службу безопасности или к контролеру на КПП, чтобы получить необходимое. Также была организована адресная доставка незаконченных изделий и деталей, а сами хранилища перенесли ближе к цехам. Это позволило радикально сократить время на транспортировку сырья и материалов до следующего этапа производства.

Важным нововведением также стала организация проектного офиса. Это консультационный центр, где сотрудникам оказывают методологическую помощь при запуске новых проектов, направленных на улучшение условий труда и повышение производительности.

Среди других рационализаторских изменений, произошедших на участке сварки и сборки в прошлом году, можно отметить, например, установку «светофоров» на станках. Теперь они мгновенно сигнализируют о неполадках с оборудованием. Кроме того, разработаны единые стандарты контроля качества продукции, изменен график работы корпоративного транспорта.

Уже в октябре аудиторы ФЦК оценили предварительные итоги реализации нацпроекта после трех месяцев сотрудничества с ОКБ на 13 из 42 баллов. Это стало отличным результатом, ведь на первоначальном этапе хорошим показателем считается девятка, а после полугода от пилотного потока по стандартам ожидают от 21 балла. Эксперты отметили заботу о персонале, положительно отозвались о бытовых помещениях, организации рабочих мест.

За полгода комплекс мер, предложенных экспертами ФЦК совместно с заводской рабочей группой, позволил сэкономить 37% времени, необходимого на выпуск одной партии вагонеток. Если раньше рабочие тратили на это больше 20 суток, то теперь им требуется до 12,5 суток.

«Работа, которая была проведена за шесть месяцев, — начало большого пути. Мы как молодое предприятие с большими планами на дальнейшее развитие были готовы к изменениям. Основная задача проекта — вовлечение в процесс улучшений максимального количества сотрудников, чтобы это был коллектив единомышленников. Я очень благодарен Федеральному центру компетенций за совместную работу. Мы многому научились», — говорит директор ОКБ Дмитрий Салов.

Несколько сотрудников ОКБ в 2022 году прошли при поддержке нацпроекта специальный углубленный курс Академии производительности ФЦК. Они стали тренерами, которые самостоятельно обучают коллег принципам бережливого производства. А эксперты ФЦК теперь консультируют предприятие заочно. К лету 2025 года — концу третьего года с момента старта на заводе программы нацпроекта — в ОКБ планируют оптимизировать все процессы, в том числе в офисах. Для этого знания, полученные в этом году членами рабочей группы, должны освоить не менее 80% сотрудников. Наградой за приложенные усилия станет ежегодный рост производительности труда на 5%, а вместе с ней — и прибыли. И все это без дополнительных финансовых вложений.