Расправляя крылья: как в России работают над импортозамещением в авиации

При поддержке национального проекта «Производительность труда» предприятия увеличивают количество выпускаемых товаров, а также активно работают над импортозамещением. В частности, они создают комплектующие для российской авиационной техники. В этом компаниям помогают и ученые, которые на базе университетов создают инновационные технологии для выпуска перерабатываемых и термостойких комплектующих.

Подробнее об отечественных изделиях для гражданских самолетов расскажем в нашем материале.

Корпорация «Рубин» создает и выпускает комплектующие для всей отечественной авиатехники. Это единственное в своем роде предприятие на территории СНГ, которое изготавливает взлетно-посадочные устройства, агрегаты тормозных систем, гидравлические насосы и многое другое.

При помощи займа Фонда развития промышленности (ФРП) корпорация «Рубин» открыла в подмосковной Балашихе новый производственный корпус. Там станут делать композиционные изделия для отечественных гражданских самолетов, в том числе МС-21 и SSJ-NEW.

«В этом корпусе мы будем выпускать тормоза с углеродными фрикционными дисками для лайнеров МС-21 и SSJ-NEW. Использование композитов повышает надежность и ресурс тормозных дисков, сокращает простой самолетов и затраты на замену и ремонт тормозов», — отметил гендиректор «Рубина» Игорь Ряпин.

Ожидается, что по износостойкости и эксплуатационным характеристикам изделия не будут уступать импортным аналогам. Кроме того, на предприятии планируют выпускать композиционные материалы для атомной, нефтегазовой и машиностроительной промышленности.

Ученые Казанского федерального университета (КФУ) разработали технологию получения материала, необходимого при создании композитов для авиационной и ракетно-космической промышленности. Речь идет о полифениленсульфиде (ПФС) — высокомолекулярном термопласте, обладающем повышенной термостойкостью.

«Благодаря текучести и быстрой кристаллизации из ПФС можно формировать тонкостенные изделия сложной конфигурации. Вес пластиковой запорной арматуры, изготовленной из ПФС, в три-пять раз меньше веса металлической, а коррозионная стойкость в несколько раз выше, что продлевает срок работы клапанов, задвижек и шаровых пробок в три-четыре раза», — отметил профессор кафедры органической и медицинской химии Химического института им. Бутлерова КФУ Игорь Антипин.

Основные мировые производители этого полимера — Япония, Южная Корея, США и Китай. Однако российский продукт ничем не будет уступать импортным аналогам по своим техническим свойствам. В пресс-службе Минобрнауки заявили, что он выдерживает экстремальные температуры от −200 до +270 °C.

Производство термопласта ПФС уже началось на площадке технополиса «Химград» в Казани.

Российские ученые из университета МИСиС предложили технологию создания композиционного материала для авиастроения. В качестве армирующей основы они использовали углеродное волокно российского производства, а для изготовления матрицы впервые применили порошок полимера полиэфирсульфона. По данным ученых, этот материал эффективно сохраняет свои эксплуатационные свойства под воздействием агрессивной среды, такой как авиатопливо.

В пресс-службе университета также рассказали, что этот композит можно легко переработать. При этом он способен заменить импортные аналоги для создания в том числе элементов корпусных конструкций самолетов.

А мы напоминаем, что основная задача национального проекта «Производительность труда» — это обеспечение ежегодного прироста производительности труда не менее чем на 5% на средних и крупных предприятиях несырьевых отраслей экономики. Благодаря этому нацпроекту компании могут получить доступ к программе профессиональной переподготовки и внедрить бережливое производство. Подробности можно узнать здесь.