Работа на результат: как производители автокомпонентов наращивают мощности

Российские производители автокомпонентов постоянно работают над повышением конкурентоспособности своих товаров. В нынешних реалиях им также приходится преодолевать последствия санкций. Благодаря участию в национальном проекте «Производительность труда» предприятия получают эффективные решения от экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК). Специалисты приводят в порядок рабочие пространства, улучшают условия труда и внедряют технологии бережливого производства.

Портал национальныепроекты.рф рассказывает, какие компании уже приняли участие в программе и каких результатов им удалось достичь.

Предприятие «КАС» (КЕЙЭЙСИ) — крупный поставщик на все автосборочные конвейеры России. Компания производит пружины подвески, тормозные поршни, гидроцилиндры, штанги и стойки стабилизаторов, а также другую продукцию.

В ходе пилотного проекта бережливое производство внедряли на линию изготовления поршня переднего тормозного суппорта. В год их производят более 1 млн штук. Эти изделия, в том числе, идут на экспорт.

По словам генерального директора предприятия Андрея Смирнова, благодаря совместной работе с экспертами удалось уменьшить общее время производства товара с 11 до 9 дней, а также сократить запасы незавершенных изделий. Кроме того, увеличилась производительность труда со 196 до 207 изделий в час на одного сотрудника.

«Сейчас с участием экспертов ФЦК в рамках бережливого производства мы обучили двух человек, а они уже обучают сотрудников внутри предприятия», — сказал Андрей Смирнов.

По словам гендиректора, процесс улучшения на предприятии на этом не закончится — бережливое производство продолжат внедрять и на другие линии.

Компания «Велам-Рус» разрабатывает, производит и поставляет различные технологические материалы. Предприятие специализируется на изготовлении звукоизоляции и напольных покрытий для транспортных средств, а также роботизированных комплексов.

«В рамках пилотного проекта взяли производство шумоизоляции для комплектов автомобиля «Газель NEXT». Отрабатывали всю цепочку, начиная от производства нетканых материалов, которые идут за основу в составе шумоизоляции, и заканчивая конечным продуктом», — рассказал генеральный директор компании «Велам-Рус» Алексей Смирнов.

По его словам, до участия в нацпроекте оборудование на предприятии было расположено нерационально и занимало много площадей. Однако за счет оптимальной расстановки удалось освободить порядка 250 кв. м.

Кроме того, в 12 раз сократилось время производства 100 комплектов: если раньше на их изготовление требовался 291 час, то сейчас — не более 25 часов.

Как отметил Алексей Смирнов, до внедрения бережливого производства у предприятия могли оставаться двухмесячные запасы сырья или полуфабрикатов.

«Запас сырья — это те же самые деньги, замороженные ресурсы. У нас продукт не широкого использования, и если мы делаем для ГАЗа, то другое предприятие его никуда не применит», — пояснил он.

После работы со специалистами ФЦК удалось снизить запасы сырья, материалов и готовой продукции.

Сейчас на предприятии уже составили план по другим участкам и линиям, где будут внедрять бережливое производство. Для этого сотрудники, обученные экспертами ФЦК, передают свои знания коллегам.

Компания «РУСАМ» специализируется на разработке, изготовлении и сборке амортизаторов. В год на предприятии изготавливают до 80 тыс. изделий. Для того чтобы повысить эффективность работы, здесь также внедряли технологии бережливого производства.

По словам коммерческого директора и руководителя отдела продаж «РУСАМ» Владимира Югмана, в программе участвовал небольшой цех. Там удалось выстроить последовательность операций, тем самым сделав систему работы сотрудников более четкой. Кроме того, на производстве внедрили стандарты рабочих мест.

Благодаря этому на предприятии сократилось время производства амортизаторов со 117 до 23 часов. Как следствие, в 1,5 раза увеличился объем производства изделий — с 16 до 25 штук за смену. Также на предприятии удалось в 11 раз снизить запасы — с 11 до 1 тыс. комплектов.

Как отметил коммерческий директор, эксперты Федерального центра компетенций обучили основам бережливого производства всех сотрудников, которые работали в цеху. Компания планирует и дальше внедрять эти технологии на предприятии.

Национальный проект «Производительность труда» помогает компаниям по всей России свести к минимуму издержки, увеличить прибыль и сделать работу более комфортной и эффективной. Он нацелен на создание условий для ежегодного прироста производительности труда на средних и крупных предприятиях в стране на 5%.

О том, какие еще возможности для предприятий открывает нацпроект, можно прочитать по ссылке.