Как «Каменскволокно» участвует в нацпроектах и заботится о родном городе

Современный завод — это не просто конвейер по производству того или иного продукта, который обслуживают несколько сотен людей. Любое российское производство можно рассмотреть через призму не только нацпроекта «Производительность труда», который непосредственно касается развития промышленности и предпринимательства, но и с точки зрения других программ поддержки: от «Экологии» и «Цифровой экономики» до «Демографии» и «Образования».

Весной 2021 года АНО «Национальные приоритеты» и Российский союз промышленников и предпринимателей (РСПП) провели экспертизу 98 программ корпоративной социальной ответственности (КСО). Специалисты оценивали то, как они соответствуют целям и задачам национальных проектов. Одной из семи компаний, которые после этой экспертизы получили звание партнера национальных проектов, стал завод «Каменскволокно» из Ростовской области — крупнейший производитель химических волокон на юге России с 70-летней историей.

Общая площадь городской застройки Каменск-Шахтинского, где расположено производство «Каменскволокно», всего 27 кв. км. Местные жители работают на градообразующем предприятии целыми поколениями. У многих дедушки и бабушки были в числе первых, кто пришел на новый завод после его открытия в 1948 году, поэтому для сотрудников «Каменскволокна» забота о городе — это забота о своей малой родине.

Портал национальныепроекты.рф поговорил с представителями компании и узнал, какие именно программы реализует руководство предприятия.

Едва в 2019 году в России при поддержке нацпроекта «Производительность труда» стартовала одноименная программа адресной поддержки предприятий Федерального центра компетенций (ФЦК), как «Каменскволокно» оказалось в числе участников. Правда, предварительная диагностика сразу же показала, что на предприятии уже организовано по-настоящему бережливое производство. Компании были просто не нужны базовые уроки от экспертов федерального и регионального центров компетенций, поэтому завод участвовал в нацпроекте самостоятельно, без непосредственной поддержки ФЦК. Ростовский центр компетенций нашел для «Каменскволокна» партнера и ментора соответствующего высокого уровня. Им стала производственная система госкорпорации «Росатом» (ПСР).

Для того чтобы обстоятельства в итоге сложились подобным образом, компания приложила немало усилий. Начиная с 2011 года руководители «Каменскволокна» всех уровней непрерывно проходили и продолжают проходить обучение как в России, так и за рубежом и постоянно улучшают деятельность предприятия.

«Бережливое производство — это динамическая система. Какие-то инструменты устаревают, какие-то становятся востребованными. Происходит обновление коллектива, и некоторые инструменты видоизменяются. Мы следим за лучшими практиками других предприятий и перенимаем что-то новое. Но мы не хватаемся за все. У нас действует комитет по развитию производственной системы. Вначале обсуждаем и только потом выносим это в производство», — объясняет технический директор «Каменскволокна» Сергей Комиссаров.

По его словам, в деле улучшения производства главное — начать, и остановиться потом будет уже трудно.

«Хочется бить рекорды, хочется смотреть, а что еще можно, и продолжать эту работу», — рассказывает Сергей Комиссаров.

Специалисты компании изучали, как работают лучшие производственные системы. В Японии в институте Toyota Engineering Corporation они из первых рук узнали, например, как устроена популярная система оптимизации и управления проектами и производством канбан. Эту систему в начале 1960-х придумали именно в Toyota. Химики из Каменск-Шахтинского перенимали лучшие европейские практики в Финляндии и Германии.

«Мы поставили себе амбициозную цель: догнать и перегнать ведущие мировые предприятия в сфере химической промышленности», — рассказывает Сергей Комиссаров.

В России большой вклад в развитие компании внесла программа подготовки управленческих кадров «Лидеры производительности», которую реализуют Всероссийская академия внешней торговли (ВАВТ) и РАНХиГС. Специалисты «Каменскволокна» успешно проходили обучение и даже становились лучшими на своих потоках и направлялись на зарубежные стажировки. А в начале 2021 года предприятие победило на первом Всероссийском чемпионате по производительности, который был организован в рамках программы «Лидеры производительности» в номинации «Предприятия».

Участники конкурса управляли виртуальным заводом, собирающим тракторы. Несмотря на то что такая специфика этого производства далека от реалий химического завода, специалистам из «Каменскволокна» удалось показать лучший результат среди 220 других команд, представлявших лидеров российской промышленности.

Бережливое производство и мини-проекты по повышению производительности труда в «Каменскволокне» внедряют абсолютно в каждом подразделении.

«Во время участия в нацпроекте мы выбрали пилотный поток и начали на нем отрабатывать целенаправленно задачу повысить производительность труда не менее чем на 30% за три года. В первый год мы повысили производительность труда на 37% по этому потоку», — с гордостью рассказывает Сергей Комиссаров.

Одними из первых мер, которые приняли на производстве, была оптимизация рабочих мест и перемещений сотрудников, чтобы им не нужно было тратить время на поиски нужных инструментов. Придуманный в Toyota регламентированный способ организации рабочего места по системе «5С» («Сортировка», «Соблюдение порядка», «Содержание в чистоте», «Стандартизация», «Совершенствование») позволяет сделать так, что работник может достать нужный ключ вслепую, не задумываясь. А раскладывая инструменты на места, человек не может их упорядочить каким-то иным способом: не тот ключ просто не войдет в не предназначенное для него место для хранения.

Анализ того, как работают сотрудники, позволяет уменьшать количество специалистов, которые нужны на конкретном участке производства. При этом производительность труда оставшейся команды только растет. Освободившихся людей в «Каменскволокне» перенаправляют на другие задачи или даже на новые рабочие места, которые постоянно появляются на производстве. Только за последний год компания инвестирует в организацию производства покрытия «Искусственная трава» и увеличение выпуска шпагата, что позволит создать 87 новых рабочих мест. Проект вошел в список 100 лучших инвестиционных проектов Ростовской области, за которыми лично следит губернатор региона.

«За прошедший год мы сохранили коллектив. Ни один человек, ни одно рабочее место не были сокращены или как-то еще потеряны», — подчеркивает Сергей Комиссаров.

Для того чтобы завод мог работать в таком формате, его штат должен быть очень гибким.

«В оптимальном виде для меня производственный цех (по крайней мере тот, который у нас) должен выглядеть таким образом: приходят десять работников, а мастер их сам распределяет по тем стадиям, которые сегодня нужно выполнить. Не так, что тетя Клава училась только упаковывать, и, кроме того, как завернуть бобину в пленку, она больше ничего не умеет. Такой низкоквалифицированный труд нам не нужен. Все должны уметь работать на всем», — считает технический директор «Каменскволокна».

Цифровизацию и автоматизацию (механизацию) производственных процессов помощник генерального директора «Каменскволокна» по корпоративному управлению Елена Карпенко называет двумя главными драйверами роста производительности сегодня. Это касается и документооборота, и сведения к минимуму ручного труда, и его облегчения. Причем современные технологии применяют не только для основных производственных процессов завода, но и, например, в подразделении ремонтников и строителей.

«У нас уже запущена программа механизации под руководством генерального директора. Мы стараемся свести ручные операции к минимуму и исключить влияние работника на сбор данных», — рассказывает Сергей Комиссаров.

В компании закупают новое оборудование только при наличии специальных датчиков и систем, которые позволяют снимать нужную информацию непосредственно с рабочего места, а на существующее устанавливают их самостоятельно. Отслеживание ресурсов и процесса выполнения оперативного задания в онлайн-режиме позволяет не производить и не планировать лишнего, таким образом экономя ресурсы и время.

«Мы не перерабатываем ни килограмма лишней продукции», — подчеркивает Сергей Комиссаров.

В будущем огромный массив собранных данных компания планирует использовать для создания цифровой модели, на которой можно будет предварительно обкатывать все планируемые изменения. По словам Сергея Комиссарова и Елены Карпенко, с учетом скорости развития современных технологий это случится уже в ближайшие пять лет.

«Наши ребята, которые ездили на стажировку по программе «Лидеры производительности» в Южную Корею, работали, может быть, не на цифровом двойнике целого завода, но применяли компьютерное моделирование процессов производственного потока: как его можно поменять, чтобы оптимизировать, повысить его эффективность. «В учебном центре учат менеджеров, специалистов на таких моделях отрабатывать управленческие решения», — рассказывает Елена Карпенко.

По ее словам, решения, которые предлагала во время той поездки команда «Лидеров производительности» (кстати, они были первыми российскими специалистами в этом учебном центре), удивили корейцев.

«Они сказали, что будут изучать наши подходы», — вспоминает Елена.

Завод «Каменскволокно» — это две очень разные производственные площадки. Одна из них — производство синтетических волокон (ПСВ). Здесь происходит переработка полипропилена в шпагат. На другой расположен собственно химический завод, где из исходных веществ делают сверхвысокопрочные нити торговой марки «Руслан».

Из-за своей специфики отличаются и угрозы, которые эти две части «Каменскволокна» потенциально могут представлять для окружающей среды. Объединяет же их одинаково тщательный подход компании к тому, чтобы свести любой вред к минимуму. Комплексное экологическое разрешение «Каменскволокно» пока не получило, однако уже готовит необходимые документы, чтобы сделать это в будущем.

Площадка ПСВ с 2006 года прошла полный цикл перевооружения. На ней не осталось ни одной старой линии, и компания продолжает закупать самое современное оборудование.

«Там, где перерабатывается полипропилен, угрозы сведены к минимуму, — заверяет Сергей Комиссаров. — Мы закупаем сейчас экструдеры (аппараты для получения полимерных изделий путем продавливания вязкого расплава материала или густой пасты через формующее отверстие. — Прим. ред.) полностью герметичные, из которых ничего в воздух не выбрасывается. Все оборудование у нас немецкое. Мы сразу прописываем в контракте с поставщиком, что экологический аспект должен быть на высоте. В собственной санитарной лаборатории мы систематически проверяем, что мы выбрасываем в атмосферу».

На химическом заводе — второй половине «Каменскволокна» — с 2000 года компания постепенно идет к тому, чтобы перейти к полностью замкнутой системе водооборота внутри предприятия. Для производства требуется большое количество воды, и компания стремится к тому, чтобы свести к минимуму и ее потери, и потребность производства в подпитке. Сейчас удается возвращать в оборот уже больше половины используемого объема воды. А полностью замкнуть систему в «Каменскволокне» надеются к 2025–2030 году.

«Это очень сложно. Мы нанимаем компании, которые нам помогают, защищаем патентами все наши поиски. Мы создаем новые технологии, потому что мы очищаем воду от тех веществ, от которых пока никто не умеет очищать. Сейчас у нас уже есть опытная установка, которая позволяет нам работать практически без стоков. Мы идем по этому пути сами, потому что наш завод уникальный. Второго такого производства в России нет», — рассказывает Сергей Комиссаров.

Количество летучих вредных веществ, которые загрязняют воздух, на заводе тоже постоянно снижают. Это происходит как за счет новых технологий производства, так и за счет повышения эффективности газоочистных установок.

В начале 2017 года на базе «Каменскволокна» запустили установку для утилизации отходов — комплекс термического обезвреживания с мощнейшей системой очистки газов, которую в течение двух лет разработали специально для этого производства. На выходе из этой установки от того объема отходов, которые в нее загрузили, остается всего 1% золы, которую завод передает специализированной компании для захоронения. А в воздух попадают углекислый газ и вода.

«Газы после первичного сжигания проходят две камеры дожигания и потом две стадии очистки: очистку углем и очистку специальными химическими сорбентами. На выходе, по сути, чистый воздух. Только когда сами в этом убедились, только тогда и начали изготовление этой установки», — уверяет Сергей Комиссаров.

На площадке ПСВ все технологические отходы в виде обрывной нити, кромок и обрезей тут же эффективно перерабатывают во вторичное сырье, чтобы вновь использовать в производстве. Поэтому отходы на этой площадке минимальны.

Компания перестала закупать продукцию в штучной упаковке, чтобы снизить количество пластика. Сам завод «Каменскволокно» первым предложил рынку бобину шпагата на 10, а не на 5 кг как раз для того, чтобы уменьшить объем упаковки.

«У нас город небольшой, и наше предприятие — один из лидеров промышленности нашего города. Мы чувствуем ответственность за место, в котором мы живем, за наше местное сообщество», — объясняет Елена Карпенко внимание компании к экологической повестке.

Ответственно относиться к отходам на предприятии приучают и сотрудников. На заводе организован сбор пластиковых бутылок, шин, батареек, макулатуры и других твердых коммунальных отходов, которые можно превратить во вторичные ресурсы. Работникам компании даже предлагают приносить, например, батарейки, из дома, а упаковку и транспортировку до завода по вторичной переработке «Каменскволокно» берет на себя.

«Мы понимаем так: когда люди на работе привыкли сортировать отходы, следить за состоянием рабочего места, чтобы оборудование было в порядке и из него не вытекали рабочие жидкости, для них и в обычной жизни это будет естественным поведением. Город наш тоже станет чище», — объясняет Елена Карпенко.

Сегодня компания планирует интегрировать цели устойчивого развития до 2030 года, определенные ООН, в цели предприятия, чтобы еще раз подчеркнуть важность вдумчивой стратегии развития производства и социальной политики «Каменскволокна».