Деловая колбаса: как выпускать больше мясных деликатесов с меньшими затратами

Даже у крупных и широко известных компаний с многолетним опытом работы возникают проблемы с грамотным распределением персонала. Даже на производстве, где, казалось бы, все процессы отлажены до мелочей, могут быть потери. Однако порой без свежего взгляда со стороны этого не замечают ни руководители, ни работники. Для компании же это оборачивается напрасной тратой сотен тысяч и даже миллионов рублей, о которой никто и не догадывается.

Благодаря национальному проекту «Производительность труда» у ведущих российских мясоперерабатывающих предприятий появилась возможность решить эту проблему. На помощь им пришли эксперты Федерального центра компетенций (ФЦК). Теперь, после консультаций с ними, производители могут выпускать еще больше вкусных сосисок и колбас и при этом тратить на это меньше времени и денег. О том, как работает магия бережливого производства, — в нашем материале.

Одной из участниц нацпроекта стала челябинская мясоперерабатывающая корпорация «Ромкор». Эта компания, история которой началась 24 года назад, сегодня является одним из крупнейших производителей на Южном Урале в своей нише.

За полгода активной работы под руководством экспертов ФЦК на пилотном участке было решено более 170 проблем. В результате время протекания процессов снизилось почти на 16% (с 13 до 11 часов), незавершенное производство — на 15% (с 104 млн до 88,4 млн рублей), а выработка выросла почти на 15% (с 845 до 975 кг).

Зачастую добиться таких результатов удалось благодаря ряду, на первый взгляд, незначительных изменений. Например, на одном из участков производства понадобилось просто переставить оборудование. Раньше там трудился специалист, который практически все свое рабочее время проводил, перемещая заготовку. Теперь же продукт самостоятельно попадает в «сосискоделитель», а человек может заниматься более полезной работой.

«На собственном примере мы убедились, что оптимизация одних участков позволяет высвобождать и перераспределять опытных специалистов на другие, где без их помощи не обойтись. Процесс непрерывных улучшений мы начали с потока производства сосисок, поскольку его доля в общем выпуске готовой продукции составляет 20%. Кроме того, именно там было выявлено явное снижение объемов производства из-за больших задержек в процессе куттерования, формовки и упаковки. Людям приходилось задерживаться, работать больше, а результата не было», — делится директор по развитию «Ромкор» и руководитель проекта по повышению производительности Дмитрий Чумаченко.

Похожих результатов добились благодаря консультации с ФЦК и на мясоптицекомбинате «Каневской» из Краснодарского края. Это одно из ведущих мясоперерабатывающих предприятий Юга России.

В 2020 году на пилотной линии по производству колбасы «Краковская» установили дополнительные столы из нержавеющей стали для фасовщиков и грузчиков, стеллажи для хранения этикеток, тележки для перевозки пленки, устройства по дозированию воды. Итог — каждый сотрудник за час теперь успевает изготовить на 16% больше продукции (22 т вместо 19). При этом время изготовления колбасы без изменения технологии производства снизилось на 12%, до 82 часов. По словам главного экономиста комбината Владимира Костенко, только для «Краковской» увеличение оборачиваемости запасов позволило высвободить 330 тыс. рублей, а всего выгода от пилотного проекта составила 3 млн рублей.

Специалисты Федерального центра компетенций всегда готовы не только предложить готовое решение с использованием уже имеющихся инструментов бережливого производства, но и отыскать интересные, оригинальные решения для конкретной компании.

«В этом и заключается смысл, важность и ценность их работы», — уверен директор Фонда развития промышленности Челябинской области Сергей Казаков.

Работа над проектом позволяет компаниям под другим углом взглянуть на собственные производственные процессы. Под руководством экспертов они выходят из зоны комфорта, меняют и обновляют привычные вещи, действия, суждения и представления.

«Удивительно, но иногда для решения казавшейся сложной задачи нужно всего несколько простых шагов, — рассказывает Дмитрий Чумаченко о нововведениях на производстве. — Например, чтобы начать контролировать размер партии и избавиться от хаотичного поступления продукта с накопителя, мы разделили его на зоны. Предварительно произвели необходимые расчеты, отметили цветами различные продукты, и теперь работники, ориентируясь на цвет, заполняют необходимое количество продукта для формирования партии определенного размера. Но самостоятельно, без подсказок экспертов по бережливому производству, об этом не всегда догадаешься».

С помощью менеджеров ФЦК компетенции осваивают не все сотрудники компании, а только те, которые попадают в рабочую группу. Они проходят базовые программы: «Основы бережливого производства», «Реализация проекта по улучшению», «Картирование», «Система 5С на производстве».

Проводить такое обучение для всех работников сразу просто не требуется. После того как члены рабочей группы отрабатывают новые знания на практике, они могут самостоятельно делиться опытом с коллегами.

Руководство «Ромкор» предполагает, что распространить культуру бережливого производства и философию непрерывного совершенствования на все участки в компании удастся за три года. А сотрудников мясоптицекомбината «Каневской» теперь дополнительно отправят на обучение по программе «Лидеры производительности».

При необходимости эксперты Федерального центра компетенций могут работать на производстве не полгода, а целый год. Первой компанией, которая воспользовалась этой возможностью, стал мясоперерабатывающий комбинат «Владимирский стандарт». Это один из лидеров по производству высококачественных мясных продуктов в России.

Комбинат присоединился к нацпроекту в конце марта 2021 года. В отличие от предыдущих участников программы, на производстве будут созданы сразу два потока-образца вместо одного: «Сосиска баварская» и «Колбаса вареная». В рабочую группу вошли двадцать сотрудников.

«Мы научимся видеть, анализировать и устранять собственные потери. Это позволит снизить себестоимость продукции, повысить производительность труда и улучшить еще ряд показателей. Это станет нашим конкурентным преимуществом, которое в итоге наилучшим образом скажется на наших покупателях, ведь мы работаем в первую очередь для них», — делится ожиданиями генеральный директор «Владимирского стандарта» Максим Платонов.

За следующий год в компании рассчитывают увеличить выручку на 15%, производительность труда — на 10%, а количество брака сократить до всего лишь 0,5%.