Чистый лист: в чем залог успеха для производителей бумаги и картона

Главная цель национального проекта «Производительность труда», который реализуется по решению Президента Владимира Путина, — обеспечить ежегодное повышение продуктивности компаний из несырьевых отраслей экономики на 5%. Целлюлозно-бумажная промышленность (ЦБП) как раз одна из таких сфер. Специалисты Федерального центра компетенций (ФЦК) помогают предприятиям найти скрытые резервы для оптимизации работы и повышения прибыли без затрат на модернизацию производства.

В декабре прошлого года ФЦК представил отраслевое исследование для производителей бумаги и картона. Аналитики изучили показатели более 100 предприятий, входящих в Ассоциацию организаций и предприятий целлюлозно-бумажной промышленности («Бумпром»). Средний прирост производительности труда в этих компаниях составил 32%, а дополнительная добавленная стоимость — более 11 млрд рублей.

«Мы определили векторы развития отрасли на основе анализа мировых трендов, выявили наиболее острые проблемы и предлагаем конкретные рекомендации по их преодолению, то есть пути повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции», — поясняет один из авторов исследования, начальник Управления методологии ФЦК Алексей Курушин.

В основу исследования легли данные по итогам 2022 года. На тот момент совокупная выручка российских производителей бумаги и картона составила 1,3 трлн рублей — 0,8% от всего объема промышленной продукции в стране. Владея четвертью мировых запасов древесины, Россия занимает лишь восьмое место по объему производства волокнистых полуфабрикатов (например, целлюлозы) и 13-е место по бумаге и картону. В натуральном выражении в 2022 году отечественная ЦБП произвела 10,05 млн тонн бумаги и картона (41% от всей продукции) и 8,77 млн тонн целлюлозы из древесины и другого растительного сырья (36%). На другие пять основных продуктовых групп в сумме пришлось менее 6,5 млн тонн и от 0,4 до 2,2% на каждую.

Согласно статистике, за пять лет к 2022 году число предприятий целлюлозно-бумажной отрасли выросло на 22% (в среднем прирост был по 4,5% ежегодно). Всего на конец 2022 года в России работали 768 производств. 82% выручки получили 108 заводов из категории крупных, то есть в среднем зарабатывающих более 2 млрд рублей в год. В 2022 году они выручили по 9,8 млрд. В то же время 73% отечественных предприятий относятся к категории малых (290 заводов, средняя выручка в 2022 году — 336 млн рублей) или микро (267 производств, 52 млн рублей). Но их доля на рынке составляет всего 7 и 1% соответственно.

В ЦБП в 2022 году были заняты более 118 тыс. человек. В среднем по отрасли производительность труда оказалась на уровне 10,3 млн рублей на человека. Это значительно превышает средний показатель по промышленным предприятиям в стране (2,05 млн рублей/человека). Но в то время как большие компании находятся на уровне трансконтинентальных лидеров в этой отрасли (28,8 млн рублей/человека), многие предприятия поменьше показывают сравнительно скромный результат в 4–6 млн рублей/человека. В целом эксперты в последние годы отмечают тенденцию к росту производительности труда в целлюлозно-бумажной промышленности.

«При условии оказания государственной поддержки у предприятий ЦБП есть все предпосылки для выполнения целей Стратегии развития лесного комплекса до 2030 года — увеличения объемов производства и замещения доли импорта», — уверены авторы исследования.

По сравнению с условиями за рубежом у отечественных производителей есть несколько преимуществ. Хвойное сырье в России в три раза дешевле, чем в главных странах-конкурентах, а электроэнергия обходится приблизительно на треть дешевле. Разница в стоимости топлива для производства пара и электроэнергии составляет примерно 66%. Кроме того, в РФ более низкие ставки оплаты труда.

В то же время сейчас российские предприятия сталкиваются с рядом серьезных проблем, которые мешают им развиваться. В первую очередь они касаются технического оснащения. Инвестиции, которые нужны для обновления оборудования, долго окупаются, и в условиях неопределенности в экономике бизнес не спешит вкладываться в такие проекты. Между тем необходимость в них давно назрела. От 70 до 90% иностранной техники закупалось более 15 лет назад, и с тех пор она не модернизировалась. Многие варочные установки непрерывного действия (приблизительного 80%) эксплуатируются дольше 25 лет, а половина варочных котлов периодического действия — свыше 45 лет. Современным стандартам соответствует лишь 10% основного производственного оборудования.

В результате российские предприятия в большинстве случаев оперируют устаревшими, энергоемкими и иногда экологически небезопасными технологиями и имеют низкую степень автоматизации процесса изготовления целлюлозы. Производители потребляют большое количество древесины, химикатов, энергии и воды. При этом не созданы благоприятные условия для значительного вовлечения в переработку вторичного бумажного сырья.

Стоимость сырья, материалов и энергоресурсов составляет от 50 до 80% себестоимости в зависимости от предприятия. Для создания одной тонны целлюлозы требуется в среднем 2 тыс. кВт·ч электроэнергии, 5–6 кубометров древесины, 350 кубометров воды. В счет оплаты труда закладывается от 15 до 35% себестоимости продукции. Еще 5–8% цены — расходы на перевозку как сырья, так и готовой поставки. Оставшиеся 5–20% — прочие затраты, такие как техобслуживание и ремонт оборудования, арендная плата, услуги подрядчиков и налоги.

«Вопросы оптимизации технологических процессов в целлюлозно-бумажном производстве, сокращения удельных расходов сырья, химикатов, энергии являются основными в деятельности любого предприятия ЦБП», — уверен председатель правления «Бумпрома» Юрий Лахтиков.

Для снижения себестоимости продукции специалисты ФЦК в первую очередь рекомендуют компаниям сосредоточиться на снижении потерь сырья и материалов. Этого можно добиться, в частности, за счет пересмотра нормативов технологического брака и выявления коренных проблем, из-за которых брак образуется в процессе производства.

Кроме того, следует перераспределять задачи, чтобы повышать загрузку персонала и оборудования. Также вся высокопроизводительная техника должна содержаться в рабочем состоянии, а все простои необходимо анализировать. Между производственным блоком и ремонтными службами должно быть выстроено взаимодействие. Это позволит сократить простои, связанные с поломками. Также полезно внедрить систему автономного обслуживания оборудования и быстрой переналадки.

Снизить расходы времени и средств на транспортировку можно не только за счет смены подрядчика, но и за счет улучшения внутренних логистических процессов. К инструментам бережливой логистики относятся системы адресного хранения, отслеживание и оптимизация режима поставок и использования сырья.

Особое внимание в системе бережливого производства уделяется квалификации персонала. Предприятиям рекомендуется оценить необходимые требования к каждой технологической операции, уровень знаний каждого оператора и провести обучение недостающим компетенциям.

С 2018 года благодаря национальному проекту «Производительность труда» на предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности было реализовано более 40 проектов.

Один из ярких примеров — холдинг «Готэк». Это один из крупнейших производителей промышленной упаковки в России. Бережливые технологии внедрены во всех 11 компаниях, входящих в группу.

«Бережливые инструменты у нас применяются на 100% производственных участков, — рассказывает заместитель генерального директора по развитию „Готэк-Центра“ Сергей Баринов. — По итогам реализации нацпроекта и тиражирования бережливых практик на все подразделения холдинга мы сократили время плановых и внеплановых простоев оборудования более чем на 20%».

Среди других положительных моментов представитель компании также отмечает возможность обучать персонал и повышать квалификацию сотрудников. Кроме того, работа с экспертами ФЦК позволила увидеть, где происходят потери, и найти резервы для повышения эффективности производства.

В 2022 году эксперты ФЦК помогали реализовывать пилотный проект в Центре предоставления услуг «Готэк-ЦПУ» в Курской области. Эта компания предоставляет сопутствующие услуги предприятиям, входящим в холдинг: контролирует входящее сырье, закупает вспомогательные материалы, подготавливает производство, хранит и доставляет готовую продукцию, а также следит за ее качеством.

Повышение производительности труда здесь начали с оптимизации процесса перемещения сырья. Так, организовали адресное хранение: картон разгружали и размещали на складе, учитывая поставщика. Неполные рулоны стали учитывать отдельно. А еще доработали программное обеспечение для оформления заявки на завоз в гофроцех. В результате время на формирование кладовщиком этого документа в каждую смену снизилось с 3 часов до 30 минут. При этом место для поступающего сырья подготавливается заранее.

Помимо этого, были упразднены маркировочные ярлыки. Кладовщику больше не нужно тратить по 20 минут на оформление документов на каждую машину. Также была проанализирована загруженность автопогрузчиков работой, а затем перераспределены их маршруты движения и зоны ответственности.

В итоге выработка на пилотном участке увеличилась на 25%, а время обработки партии из десяти рулонов снизилось на 17%. На складе оптимизировали количество кладовщиков и водителей. Экономический эффект от реализации проекта оценивается в более чем 10 млн рублей в год.

Отметим, что для предприятий бумажной отрасли эксперты ФЦК подготовили 15 коробочных решений. Это конкретные способы избежать основных проблем, возникающих на производстве. Они доступны после регистрации в электронной «Базе знаний». Там же можно познакомиться с полным текстом отраслевого исследования.

«Оно полезно в разрезе составления стратегических планов развития. Бизнес может узнать свое место на рынке, а также понять, в каком направлении развиваться»‎, — рассказывает один из авторов исследования, руководитель проекта отдела отраслевых решений и методологии ФЦК Ирфан Микеев.

Всего с 2018 года поддержку национального проекта «Производительность труда» получили уже более 4 тыс. предприятий из разных отраслей. Благодаря этому они смогли без дополнительных инвестиций увеличить прибыль на 318 млрд рублей.